双螺杆空压机故障处理方法

来源：米乐体育app官网下载    发布时间：2024-08-01 23:20:55

  英格索兰VHP600型和VHP700型都是移动式单级双螺杆空压机，所不同的是前者由柴油机驱动，后者由电动机驱动，两者都一度出现跳停故障。VHP700空压机能够正常开停，工作期间也能正常供风，但有时突然跳停。首先检查柴油机，未曾发现明显问题。再检查空压机温度自动保护和压力自动调节系统，温控部分正常。经拆检压力调节阀和减荷阀，发现减荷阀内部用于承受压力调节压差的橡胶薄膜损坏，膜上有一小孔。由于橡胶膜损坏，在供风压力变换时，空压机进风口大小不能够及时作出调整，机组负荷与柴油机功率不匹配，引起柴油机过载保护跳停，更换减荷阀内橡胶薄膜后，故障排除。

  VHP600空压机的结构与VHP700相似。开机后立即跳停，偶尔能正常开机，工作一段时间后仍跳停。检查润滑油温度和排气压力不高，将温度保护开关暂时短路，跳停现象消失。这表明是温度高引起的跳停，但是感觉不到润滑油散热器散出的热量。排查润滑油路，温度保护开关和温控阀正常，更换了油过滤器滤芯，清洗了散热片，故障依旧。对止回阀进行解体检查，发现同样是承受润滑油前后压差的橡胶薄膜损坏，更换后故障排除。

  单级双螺杆空压机的跳停，往往是由于压力调节系统某个阀失效引起，阀的橡胶密封件、塑料膜片、弹簧等零件易出故障，往往隐蔽性较强，容易给人造成错觉。

  随着棉纺织技术改造的加快，喷气织机的使用也慢慢变得多。喷气织机配套设备之一的空压机的使用也慢慢变得广泛。喷气织机对压缩空气的要求比较高，必须无油。目前国内拥有喷气织机的棉纺织企业所使用的空压机主要为阿特拉斯水冷式螺杆压缩机和英格索兰公司的叶片压缩机。其中阿特拉斯空压机以其操作简单便捷、故障率较低而受到棉纺织厂的关注。我厂1997年为配套喷气织机引进了5台ZR250,7.5XlO’Pa的阿特拉斯无油、水冷式脉动螺杆压缩机。在使用的过程中出现过输出温度过高等故障，影响正常生产，经我们分析、查找，排除了故障，积累了一些故障处理经验，目前空压机运转情况良好。

  阿特拉斯压缩机有多种型号，ZR110~ZR250，主要部件有：空气过滤器，低压转子，中间冷却器，电子马达，高压转子，后冷却器，传动部件，齿轮箱，调节器控制管理系统，安全阀及消音外壳等。

  （1）降低空气输入温度。增加空压机房的通风，在空压机房的房顶加排气罩，用来排除热气，控制室内温度不要过高，特别在炎热的夏季，空压机房的温度别超过40℃。

  （2）降低冷却水的输入温度，冬季水温保持在18℃，夏季水温保持在24℃。

  （3）增加冷却水的流量，经测算，冷却水输入温度和输出温度差l5℃，冷却水流量为3.7升/秒。

  （4）清理冷却水中的水垢或脏的沉淀物。在冷却水中加入去垢剂疏通冷却水系统。

  空压机有油温保护设置，油温超过70℃时关机，造成空压机频繁关机。油温过高的原因是油冷却器失效。

  由于油冷却器内冷却水管路较细，结垢后不易清理，造成油温降不下来。更换一个油冷却器需2800美元。经过研究摸索用如下方法清理冷却器效果较好。拆下油冷却器后，在去垢剂中浸泡一天，再用小水泵将带压力的水打入油冷却器中反复冲洗，可将水垢去除。用此方法我厂空压机没有更换过油冷却器，夏季油温也可控制在60℃以下。[设备维修]

  空压机开始使用时，空气过滤器只可以使用一个月就失效。经分析是周围空气环境较脏。为此在空压机空气过滤器上方加上网罩（预过滤器），延长过滤器的使用时间。

  空压机在使用的过程中，25OkW的主电机在一段时内频繁烧毁。其根本原因如下：

  该型号空压机最大工作所承受的压力为7.5lO,Pa，一般工作所承受的压力为7.0lOPa。压缩空气从空压机出来后分两路，一路为喷气织机用?工作所承受的压力为6.0lOPa；一路为浆纱机、自动络筒机、整经机用，工作所承受的压力分别为：6.5lOPa,7.5lOPa，6.0lOPa。这样为达到自动络筒机压力7.5OPa，空正机必须从始至终保持在最大工作所承受的压力状态下运行。长期的超负荷运转，就造成电机过热，烧毁电机。

  为此，将自动络筒机一路管道移出，用一台8.0MPa的国产空压机供气，解决了电机频繁烧毁的问题。

  （1）夏季空压机房环境和温度低于40℃，才可正常开机。空压机在安装时，注意机器之间的间距大于2.5米，以利于空压机房的散热与通风。

  （2）空压机有最大工作所承受的压力和一般工作所承受的压力两个参考数据，在选择空压机时，应以一般工作所承受的压力为参考数据选择空压机。如果以最大工作所承受的压力选择空压机，易使空压机长期超负荷运转，烧毁电机。

  （3）水冷式空压机对水质要求比较高，常见故障都是与水质不好引起冷却系统结垢有关。因此，在安装空压机时一定要安装一套水软化处理装置，可大幅度减少空压机的故障。

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